Lean Manufacturing คือตัวช่วยให้การดำเนินการมีประสิทธิภาพสูงสุด

ในยุคที่การแข่งขันทางธุรกิจสูงขึ้น การเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตไม่เพียงแต่จะช่วยลดต้นทุนและเพิ่มคุณภาพของสินค้าเท่านั้น แต่ยังเป็นการเสริมสร้างความได้เปรียบทางการแข่งขันอีกด้วย หนึ่งในแนวคิดที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในอุตสาหกรรมต่าง ๆ คือ Lean Manufacturing ซึ่งเน้นการลดความสูญเปล่าในการผลิตและการเพิ่มประสิทธิภาพในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต บทความนี้ Dynamics Motion จะพาคุณไปทำความเข้าใจว่า Lean Manufacturing คืออะไร พร้อมทั้งเหตุผลว่าทำไมผู้ประกอบการควรให้ความสำคัญกับแนวคิดนี้

Lean Manufacturing คืออะไร

Lean Manufacturing คือ กระบวนการที่เน้นการเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตโดยการลดความสูญเปล่าทุกประเภท ซึ่งอาจเกิดขึ้นจากหลายปัจจัย เช่น การใช้เวลามากเกินไป การใช้ทรัพยากรมากเกินไป หรือการมีขั้นตอนที่ไม่จำเป็นในกระบวนการผลิต โดย Lean Manufacturing มุ่งหวังที่จะปรับกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงสุด ลดต้นทุนและเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ได้อย่างเต็มที่ การนำ Lean Manufacturing มาใช้จะช่วยให้ผู้ประกอบการสามารถเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันในตลาดได้อย่างยั่งยืน

ซึ่ง Lean Manufacturing มีที่มาจาก Toyota Production System (TPS) ซึ่งพัฒนาโดยบริษัทโตโยต้าของญี่ปุ่นในช่วงปี 1940s และได้รับการยอมรับในวงกว้างในระดับโลก กระบวนการนี้ถูกออกแบบมาเพื่อขจัดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต โดยเฉพาะความสูญเปล่าที่ไม่เพิ่มมูลค่าหรือประโยชน์ให้กับลูกค้า

จุดประสงค์และความสำคัญของ Lean Manufacturing คืออะไร 

Lean Manufacturing มีจุดประสงค์หลักในการลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตทุกขั้นตอน ซึ่งสามารถแบ่งได้เป็นหลายประเภท อีกหนึ่งจุดประสงค์ของ Lean Manufacturing คือการเพิ่มมูลค่าให้กับลูกค้าโดยการลดสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป ซึ่งการลดความสูญเปล่าดังกล่าวช่วยให้ธุรกิจสามารถลดต้นทุน เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน และสร้างมูลค่าเพิ่มให้กับลูกค้า ซึ่งจะส่งผลดีต่อการแข่งขันในตลาด ลดเวลาในการผลิต เพิ่มคุณภาพสินค้า และลดความเสี่ยงจากการสูญเสียได้

5 องค์ประกอบของ Lean Manufacturing

ในการนำ Lean Manufacturing มาใช้ในธุรกิจ จำเป็นต้องมีการปรับกระบวนการในหลายด้าน โดยหลัก ๆ มี 5 องค์ประกอบที่สำคัญ ได้แก่

การกำหนดคุณค่า

การกำหนดคุณค่าคือขั้นตอนแรกในการปรับกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพ โดยต้องมุ่งเน้นไปที่สิ่งที่ลูกค้าต้องการและพร้อมที่จะจ่าย การเข้าใจในความต้องการของลูกค้าและการมอบคุณค่าให้กับลูกค้าเป็นหัวใจสำคัญในการสร้างผลิตภัณฑ์ที่สามารถแข่งขันได้ในตลาด

วิเคราะห์กระบวนการทำงาน

การวิเคราะห์กระบวนการทำงานช่วยให้เราเห็นภาพรวมของกระบวนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่การรับคำสั่งซื้อ การจัดซื้อวัตถุดิบ ไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์ให้กับลูกค้า การทำแผนที่กระบวนการ (Value Stream Mapping) ช่วยให้สามารถระบุจุดที่เกิดความสูญเปล่าและลดขั้นตอนที่ไม่จำเป็นออกไป

ปรับปรุงแผนดำเนินงาน

หลังจากระบุจุดที่เกิดความสูญเปล่าแล้ว ขั้นตอนถัดไปคือการทำให้กระบวนการทำงานลื่นไหลหรือ Create Flow โดยการปรับปรุงกระบวนการให้สามารถทำงานได้ต่อเนื่อง ลดการหยุดชะงักและลดความสูญเปล่าจากการขัดจังหวะในกระบวนการผลิต

การใช้ระบบดึง

การผลิตตามความต้องการที่แท้จริงของลูกค้า โดยใช้ระบบดึง (Pull System) ที่เริ่มการผลิตเมื่อมีคำสั่งซื้อจากลูกค้า ช่วยลดการผลิตเกินความจำเป็นและการเก็บสต๊อกสินค้า ทำให้ลดต้นทุนในการจัดเก็บและความเสี่ยงจากสินค้าล้าสมัย

ติดตาม ปรับปรุงและพัฒนากระบวนการทำงาน

การสร้างวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen) ในองค์กร โดยส่งเสริมให้พนักงานทุกระดับมีส่วนร่วมในการเสนอแนะและดำเนินการปรับปรุง มีการติดตามผลการดำเนินงานอย่างสม่ำเสมอ และนำผลที่ได้มาพัฒนากระบวนการให้ดียิ่งขึ้น

8 แนวคิดความสูญเปล่ามีอะไรบ้าง

Lean manufacturing คือ ระบบที่ให้ความสำคัญกับการกำจัดความสูญเปล่าในทุกกระบวนการ จากการศึกษาพบว่ากว่า 60% ของกิจกรรมในกระบวนการผลิตทั่วไปเป็นความสูญเปล่าที่ไม่สร้างคุณค่าให้กับลูกค้า การเข้าใจและจัดการกับความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการจึงเป็นหัวใจสำคัญของการพัฒนาระบบการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงสุด 

1. สินค้าคงคลัง

การเก็บวัตถุดิบหรือสินค้าคงคลังมากเกินความจำเป็นเป็นความสูญเปล่าที่พบบ่อยในองค์กรการผลิต ปัญหานี้ไม่เพียงแต่ทำให้เกิดต้นทุนในการจัดเก็บและดูแลรักษาที่สูง แต่ยังส่งผลให้เกิดการใช้พื้นที่อย่างไม่มีประสิทธิภาพ เพิ่มความเสี่ยงจากสินค้าเสื่อมสภาพหรือล้าสมัย และที่สำคัญคือทำให้เงินทุนจมอยู่กับสินค้าคงคลังโดยไม่ก่อให้เกิดผลตอบแทน นอกจากนี้ยังมีค่าใช้จ่ายแฝงอื่น ๆ เช่น ค่าประกันภัย ค่าบริหารจัดการสต๊อก และค่าเสียโอกาสทางธุรกิจ

2. การทำงานในส่วนผลิต

กระบวนการผลิตที่มีขั้นตอนมากเกินความจำเป็นเป็นอีกหนึ่งความสูญเปล่าที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิต การใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ซับซ้อนเกินความจำเป็น การตรวจสอบคุณภาพที่ซ้ำซ้อน หรือการผลิตที่เกินความต้องการของลูกค้า ล้วนเป็นการสิ้นเปลืองทรัพยากรและพลังงานโดยไม่จำเป็น ส่งผลให้ Cycle Time ในการผลิตนานขึ้นและต้นทุนการผลิตสูงขึ้นโดยไม่เพิ่มคุณค่าให้กับผลิตภัณฑ์

3. การขนส่ง

การเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ สินค้าระหว่างผลิต หรือสินค้าสำเร็จรูปที่ไม่มีประสิทธิภาพเป็นความสูญเปล่าที่สำคัญในกระบวนการผลิต การขนส่งที่ไม่จำเป็นหรือไม่มีการวางแผนที่ดีไม่เพียงแต่เพิ่มต้นทุนการดำเนินงาน แต่ยังเพิ่มความเสี่ยงต่อความเสียหายของสินค้า ใช้ทรัพยากรบุคคลและพลังงานโดยสิ้นเปลือง รวมถึงเพิ่มระยะเวลาในการผลิตโดยรวม การจัดการการขนส่งที่มีประสิทธิภาพจึงเป็นสิ่งสำคัญในการลดความสูญเปล่าประเภทนี้

4. การรอคอย

เวลาที่สูญเสียไปกับการรอคอยในกระบวนการผลิตเป็นความสูญเปล่าที่มองข้ามไม่ได้ ไม่ว่าจะเป็นการรอวัตถุดิบ การรอเครื่องจักรที่กำลังซ่อมบำรุง การรอคำสั่งผลิต หรือการรอการตรวจสอบคุณภาพ ล้วนเป็นเวลาที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ การรอคอยยังส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง เพิ่มต้นทุนแรงงาน และอาจทำให้ไม่สามารถส่งมอบสินค้าให้ลูกค้าได้ตามกำหนด

5. จัดการทรัพยกรบุคคลผิดพลาด

การมอบหมายงานที่ไม่เหมาะสมกับความสามารถของพนักงาน หรือไม่สามารถดึงศักยภาพของพนักงานออกมาได้ไม่เต็มที่ เป็นการจัดการองค์กรที่สูญเปล่าในองค์กร การละเลยความคิดเห็น ประสบการณ์ และความเชี่ยวชาญของพนักงาน ไม่เพียงแต่ทำให้เสียโอกาสในการพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการทำงาน แต่ยังส่งผลต่อขวัญกำลังใจและประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานในระยะยาว

6. ผลิตสินค้ามาเกินความจำเป็น

การผลิตสินค้าในปริมาณที่มากเกินความต้องการของตลาดเป็นความสูญเปล่าในระบบการผลิต เพราะจะทำให้เกิดความสูญเปล่าอื่น ๆ ตามมา เช่น การเพิ่มสินค้าคงคลัง การใช้ทรัพยากรและพลังงานเกินจำเป็น การเพิ่มต้นทุนการจัดเก็บและการขนส่ง รวมถึงความเสี่ยงจากสินค้าล้าสมัยหรือเสื่อมสภาพ การผลิตให้สอดคล้องกับความต้องการที่แท้จริงของลูกค้าจึงเป็นหัวใจสำคัญของ lean manufacturing

7. ผลิตสินค้าไม่มีคุณภาพ 

การผลิตสินค้าที่มีข้อบกพร่องหรือไม่ได้มาตรฐานเป็นความสูญเปล่าที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนและความพึงพอใจของลูกค้า นอกจากต้องเสียทรัพยากรในการผลิตซ้ำหรือแก้ไขงานแล้ว ยังต้องเสียเวลาและแรงงานในการตรวจสอบ คัดแยก และจัดการกับของเสีย รวมถึงอาจส่งผลต่อชื่อเสียงและความน่าเชื่อถือขององค์กรหากสินค้าที่มีปัญหาถูกส่งถึงมือลูกค้า

8. การทำงานซ้ำซ้อน

การทำงานอย่างซ้ำซ้อนที่สามารถปรับให้ดีขึ้นได้ด้วยการออกแบบกระบวนการทำงานใหม่ให้มีความเหมาะสม อย่างการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น เช่น การเดินหยิบของไกล การก้มเงย หรือการเอื้อมหยิบสิ่งของ ไม่เพียงแต่เป็นการสูญเสียเวลาและพลังงาน แต่ยังอาจส่งผลต่อสุขภาพและความปลอดภัยของพนักงานในระยะยาว

ประโยชน์ของการผลิตแบบ Lean Manufacturing

การนำ Lean Manufacturing มาใช้ในกระบวนการผลิตของธุรกิจนั้นมีประโยชน์มากมาย เช่น

• ลดต้นทุนการผลิต
• เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน
• ลดเวลาการผลิต
• เพิ่มคุณภาพสินค้าหรือบริการ
• เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า

ขั้นตอนการปรับใช้ Lean Manufacturing

การปรับใช้ Lean Manufacturing ในธุรกิจต้องเริ่มจากการวิเคราะห์กระบวนการผลิตอย่างรอบคอบ และปรับปรุงตามหลักการของ Lean Production โดยใช้เครื่องมือและเทคนิคต่าง ๆ เพื่อขจัดความสูญเปล่าและเพิ่มประสิทธิภาพ

สำหรับผู้ประกอบการที่ต้องการคำแนะนำในการปรับใช้ Lean Manufacturing สามารถขอคำปรึกษาจากผู้เชี่ยวชาญ หรือใช้ซอฟต์แวร์ที่รองรับการบริหารการผลิต Dynamic Motion เรามีบริการระบบ Motion ERP และ Odoo ซึ่งจะช่วยให้คุณสามารถติดตามและปรับปรุงกระบวนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ